深化成本工程實(shí)施，推進(jìn)提質(zhì)增效發(fā)展。集團(tuán)年度工作會(huì)強(qiáng)調(diào)，要以正向研發(fā)為依托實(shí)施正向成本管理，從產(chǎn)品研制的全流程出發(fā)，在推動(dòng)成本工程向業(yè)務(wù)深層次、細(xì)末節(jié)方面再發(fā)力。

今年以來(lái)，中國(guó)航發(fā)動(dòng)控所和中國(guó)航發(fā)輕動(dòng)聚焦加快科研生產(chǎn)步伐，強(qiáng)化過(guò)程管控，力行精益改善，降本增效取得顯著進(jìn)展。

中國(guó)航發(fā)動(dòng)控所：強(qiáng)化過(guò)程管控 降低研制成本

(資料圖)

中國(guó)航發(fā)動(dòng)控所堅(jiān)持自主創(chuàng)新，強(qiáng)化科研試驗(yàn)過(guò)程管控，積極研究試驗(yàn)計(jì)價(jià)管理體系，立足科研試驗(yàn)全過(guò)程，科學(xué)管理和控制各環(huán)節(jié)成本。

以目標(biāo)為導(dǎo)向，形成體系總體架構(gòu)。動(dòng)控所堅(jiān)持以打通業(yè)務(wù)與財(cái)務(wù)壁壘為前提、以正向成本管理為導(dǎo)向、以完成試驗(yàn)計(jì)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)研究為基礎(chǔ)、以實(shí)現(xiàn)試驗(yàn)成本管控為目標(biāo)，由財(cái)務(wù)部聯(lián)合電子部、燃動(dòng)部、傳感部等一線和職能部門，收集研究國(guó)際國(guó)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)的成本管理模式，結(jié)合自身特點(diǎn)形成航空發(fā)動(dòng)機(jī)數(shù)控系統(tǒng)試驗(yàn)計(jì)價(jià)管理體系建設(shè)方案和總體架構(gòu)，并以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，構(gòu)建了試驗(yàn)計(jì)價(jià)模型，為降本增效打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

以成效為檢驗(yàn)，推進(jìn)人機(jī)分工改進(jìn)。試驗(yàn)人員應(yīng)用模型測(cè)算所做試驗(yàn)成本構(gòu)成，開(kāi)展各項(xiàng)試驗(yàn)分析，對(duì)占比高的項(xiàng)目費(fèi)用進(jìn)行細(xì)化分析，評(píng)估可改進(jìn)的空間。在試驗(yàn)人員的共同參與下，模型不斷被運(yùn)用迭代，正向科研成本管理試驗(yàn)計(jì)價(jià)體系逐漸完善，初步形成了不同試驗(yàn)對(duì)象和不同試驗(yàn)項(xiàng)目的模型，實(shí)現(xiàn)成本控制科學(xué)化、分類化、規(guī)范化。

以模型為標(biāo)準(zhǔn)，有效控制各環(huán)節(jié)成本。在電磁兼容試驗(yàn)項(xiàng)目中，通過(guò)計(jì)價(jià)模型分析發(fā)現(xiàn)固定資產(chǎn)折舊費(fèi)高，主要原因是試驗(yàn)設(shè)備年開(kāi)機(jī)率低。試驗(yàn)人員以降低占臺(tái)時(shí)間為目標(biāo)，運(yùn)用精益改進(jìn)工具識(shí)別和變更了試驗(yàn)前安裝模式，實(shí)現(xiàn)了設(shè)備年開(kāi)機(jī)率提高30%。同時(shí)開(kāi)展精益布局設(shè)計(jì)、三維推演、試驗(yàn)布局調(diào)整，去除了人員無(wú)效的路徑流程，最終使試驗(yàn)工時(shí)壓縮了20%，有效節(jié)約了試驗(yàn)成本。

中國(guó)航發(fā)輕動(dòng)：力行精益改善 促降本助增效

中國(guó)航發(fā)輕動(dòng)破除制約加快科研生產(chǎn)的難點(diǎn)，加強(qiáng)機(jī)匣精益單元建設(shè)，力行精益改善，以扎實(shí)有力的工作舉措，在顯著提升生產(chǎn)效益的同時(shí)有效降低了成本支出。

刪繁就簡(jiǎn)，提效率。在機(jī)匣零件的數(shù)控加工過(guò)程中，因?yàn)轭l繁轉(zhuǎn)工導(dǎo)致很多時(shí)間消耗在零件的裝夾上，使零件加工周期變長(zhǎng)。攻關(guān)團(tuán)隊(duì)通過(guò)快速換型，改進(jìn)車工夾具，改多次裝夾為一次裝夾，減少了等待時(shí)間，加工周期縮短了三分之一，整體效率提升30％；針對(duì)鉗工工序與機(jī)加工序的反復(fù)轉(zhuǎn)工問(wèn)題，在單元內(nèi)增加轉(zhuǎn)入?yún)^(qū)、鉗工工位站點(diǎn)，減少頻繁轉(zhuǎn)工，將原7道工序合并成3道工序，實(shí)現(xiàn)機(jī)匣單元物流距離縮短了77％，有效促進(jìn)了降本增效的落實(shí)。

革故鼎新，保質(zhì)量。機(jī)匣上的螺紋原來(lái)是鉗工手工加工，加工效率低，并且絲錐容易折斷導(dǎo)致工具報(bào)廢，質(zhì)量難以保證。為解決這一難題，攻關(guān)團(tuán)隊(duì)轉(zhuǎn)變思路，嘗試“手工”作業(yè)轉(zhuǎn)向“自動(dòng)化”生產(chǎn)，將螺紋手工加工改為數(shù)控加工，和螺紋底孔一起采用銑削的方式，加工后的螺紋一致性更好、質(zhì)量更穩(wěn)定，職工勞動(dòng)強(qiáng)度顯著降低。

再接再厲，促發(fā)展。機(jī)匣精益單元的建設(shè)，使單元內(nèi)零件月產(chǎn)量提升63％，一次交付合格率提升到90％以上，在產(chǎn)量增加20％的情況下，年機(jī)匣產(chǎn)品減少外協(xié)費(fèi)用近百萬(wàn)元。面對(duì)新形勢(shì)，公司將繼續(xù)完善機(jī)匣產(chǎn)品生產(chǎn)管理，持續(xù)加強(qiáng)精益改善，實(shí)現(xiàn)降本增效。

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