深化成本工程實施，推進提質(zhì)增效發(fā)展。集團多次強調(diào)，要以正向研發(fā)為依托實施正向成本管理，從產(chǎn)品研制的全流程出發(fā)降本增效。

中國航發(fā)動力所和北京航科結(jié)合工作實際，以問題為導(dǎo)向精準(zhǔn)發(fā)力，提質(zhì)效、控成本、促加速，不斷把成本工程向深層次、細(xì)末節(jié)、規(guī)范化方向推進。

中國航發(fā)動力所：構(gòu)建“成本樹” 實現(xiàn)“精準(zhǔn)化”管控

動力所積極拓展“業(yè)財融合”手段，雙向發(fā)力，實現(xiàn)成本“精準(zhǔn)化”管控。構(gòu)建“成本樹”，以成本工程“5精體系”為“根系”，以成本管控核心目標(biāo)為“主干”，以科研生產(chǎn)管控、質(zhì)量成本管控等九大業(yè)務(wù)類型下成本管控目標(biāo)為“枝系”，形成職責(zé)清晰、方法明確、督導(dǎo)及時、考核有據(jù)的完整成本工程管理體系。成立成本工程聯(lián)絡(luò)員團隊，堅持以多元化手段疏通“成本樹”神經(jīng)脈絡(luò)，加強過程管控，實時跟蹤督辦各項指標(biāo)執(zhí)行情況。

動力所以“逆流行向江河源頭”的思路推進型號降本，從設(shè)計源頭出發(fā)，大力推動設(shè)計的優(yōu)化改進。積極開展發(fā)動機“再設(shè)計”，完成新一輪設(shè)計迭代，實現(xiàn)科研水平和運營質(zhì)量雙提升。積極推進設(shè)計制造協(xié)同，持續(xù)推進設(shè)計工藝改善，加快設(shè)計制造迭代速度。截至目前，動力所已在全部型號中實現(xiàn)了設(shè)計制造協(xié)同，協(xié)同會簽周期由原來平均7天縮短到平均2～3天，實現(xiàn)了降本增效。

中國航發(fā)北京航科：升級“軟硬件” 實現(xiàn)“精益化”加工

北京航科將AEOS先進理念融入生產(chǎn)實踐，科學(xué)調(diào)整現(xiàn)場設(shè)備布局和生產(chǎn)組織模式，以車間主制產(chǎn)品——殼體作為降本增效的“試點”。在管理上，依據(jù)“燃調(diào)殼體”和“柱塞殼體”各自特點，調(diào)整設(shè)備布局，使同類型產(chǎn)品在同一生產(chǎn)線上實現(xiàn)“流水化”作業(yè)；在組織上，調(diào)整配套的行政單元，將原來五個生產(chǎn)班組精簡為“燃調(diào)殼體線”和“柱塞殼體線”兩個班組，減少了管理協(xié)調(diào)、零件運轉(zhuǎn)成本，轉(zhuǎn)運時間同比下降34.7%，低層次質(zhì)量損失同比下降46.9%，新研產(chǎn)品生產(chǎn)效率同比提升26.3%。

如果說生產(chǎn)設(shè)備是“硬件”，工藝規(guī)程就是“軟件”，“軟硬件”同步升級，才能發(fā)揮各自最大效能。生產(chǎn)布局調(diào)整后，重新評估部分工藝規(guī)程，裁撤鑄件劃線等工序，取消部分不必要的熱處理工序，縮短了工藝路線。目前，北京航科正對60余種零件開展工藝評審，已形成42份優(yōu)化方案，對試驗驗證進行了整體規(guī)劃，對工藝精益提升作出了整體部署，提質(zhì)增效明顯，相同成本下產(chǎn)出大幅增長。

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